在模具制造過程中，拉絲模具的成形部位往往需要進行表面拋光處理。掌握好拋光技術，可提高模具質量和使用壽命，進而提高產品質量
1. 模具拋光方法及工作原理
拉絲模(mo)具拋(pao)光(guang)通常使用(yong)油(you)石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表(biao)面(mian)發生塑性變形而去(qu)掉工(gong)件表(biao)面(mian)凸出(chu)部得(de)到(dao)(dao)平滑面(mian)，一(yi)般以手(shou)工(gong)操作為主。表(biao)面(mian)質量要(yao)求高的(de)(de)可采用(yong)超(chao)精研(yan)(yan)拋(pao)的(de)(de)方法，超(chao)精研(yan)(yan)拋(pao)是采用(yong)特(te)制的(de)(de)磨具，在(zai)含有磨料的(de)(de)研(yan)(yan)拋(pao)液(ye)中，緊壓在(zai)工(gong)件被(bei)加工(gong)表(biao)面(mian)上(shang)，作高速旋轉運動。拋(pao)光(guang)可達到(dao)(dao)Ra0.008 μm的(de)(de)表(biao)面(mian)粗糙度(du)。
2. 模具拋光常用的工具及規格類別
1）模具拋光常用的工具有：砂紙，油石，絨氈輪，研磨膏，合金銼刀，鉆石磨針，竹片，纖維油石，圓轉動打磨機。
2）砂紙：150#，180#，320#，400#，600#，800#，1 000#，1 200#，1 500#；
3）油(you)石：120#，220#，400#，600#；
4）絨氈輪：圓柱形，圓椎(zhui)形，方(fang)形尖嘴；
5）研磨膏：1#（白(bai)色(se)(se)(se)） 3#（黃(huang)色(se)(se)(se)） 6#（橙色(se)(se)(se)） 9#（綠色(se)(se)(se)） 15#（藍色(se)(se)(se)） 25#（褐色(se)(se)(se)） 35#（紅色(se)(se)(se)） 60#（紫色(se)(se)(se)）；
6）銼刀：方(fang)，圓，扁，三角(jiao)及其他形(xing)狀；
7）鉆石磨針：一般為3/32柄(bing)或1/8柄(bing)，有圓(yuan)波(bo)形，圓(yuan)柱(zhu)形，長(chang)直(zhi)柱(zhu)形，長(chang)圓(yuan)椎(zhui)形；
8）竹片：各式(shi)形狀適(shi)合操作(zuo)者及模具形狀而造(zao)，作(zuo)用是壓著砂紙，在工件上研(yan)磨，達到所(suo)要求的表面粗糙度；
9）纖維油石：200#（黑(hei)色(se)） 400#（藍色(se)） 600#（白色(se)） 800#（紅色(se)）
3. 拋光的工藝過(guo)程
（1）粗拋
精銑、電火花加工、磨削等工藝后的表面可以選擇轉速在35 000～40 000 r/min的旋轉表面拋光機進行拋光。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序為180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。
（2）半精拋
半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。實際上#1500砂紙只用適于淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面損傷，無法達到預期拋光效果。
（3）精拋
精(jing)拋(pao)主要使用鉆石(shi)研(yan)磨(mo)膏(gao)。若用拋(pao)光(guang)布(bu)輪混合鉆石(shi)研(yan)磨(mo)粉或研(yan)磨(mo)膏(gao)進行(xing)研(yan)磨(mo)，則通常的研(yan)磨(mo)順序(xu)是9 μm（1 800#）→6 μm（3 000#）→3 μm（8 000#）。9 μm的鉆石(shi)研(yan)磨(mo)膏(gao)和拋(pao)光(guang)布(bu)輪可用來去除(chu)1 200#和1 50 0#號砂紙留(liu)下的發狀磨(mo)痕(hen)。接著用粘氈和鉆石(shi)研(yan)磨(mo)膏(gao)進行(xing)拋(pao)光(guang)，順序(xu)為(wei)1 μm（14 000#）→1/2 μm（60 000#）→1/4 μm（100 000#）。
（4）拋光的工作環境
拋光過程應分開在兩個工作地點完成，即粗磨加工地點和精拋加工地點分開，而且要注意清洗干凈上一道工序殘留在工件表面的砂粒。
一般從用油石到1200#砂紙完成后粗拋光后，工件需轉到無塵間進行拋光，確保空氣中無灰塵微粒粘在模具表面。精度要求在1 μm以上（包括1 μm）的拋光工藝在清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需在******潔凈的空間，因為灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢高精密拋光表面。
拋光工藝完成后工件表面要做好防塵保護工作。當拋光過程停止時，應仔細去除所有研磨劑和潤滑劑，保證工件表面潔凈，隨后應在工件表面噴淋一層模具防銹涂層。
5. 影響模具表面拋光性的因素
（1）工件表面狀況
材料在機械加工過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工后的表面比機械加工或熱處理后的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應采用電火花精修整，否則表面會形成硬化薄層。如電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度***大可達0.4 mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，須***去除。因此***好增加一道粗磨加工，為拋光加工提供一個良好基礎。
（2）鋼材的品質
優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。要達到良好的拋光效果，工件須***在開始機械加工時要注明拋光的表面粗糙度，當一件工件確定需要鏡面拋光時，須***要選拋光性能好的鋼材并且都經過熱處理否則達不到預期的效果。
（3）熱處理工藝
如果熱處理不當，鋼材表面硬度不均或特性上有差異，會給拋光造成困難。
（4）拋光的技術
由于拋光主要是靠人工完成，所以人的技能目前還是影響拋光質量的主要原因。
一般認為拋光技術影響表面粗糙度，其實好的拋光技術還要配合優質的鋼材以及正確的熱處理工藝，才能得到滿意的拋光效果；反之，拋光技術不好，就算鋼材再好也做不到鏡面效果。
6. 不******型拋光應注意的事項
（1）模具砂紙打磨和油石研磨應注意的事項
1）對于硬度較高的模具表面只能用清潔和軟的油石打磨工具。
2）在打(da)磨(mo)中轉換砂號級(ji)別(bie)時，工件和操作者的(de)雙手(shou)須(xu)***清洗干凈，避免(mian)將粗砂粒帶(dai)到下一級(ji)較細(xi)的(de)打(da)磨(mo)操作中。
3）在進行每一(yi)(yi)道打(da)磨(mo)工序時，砂紙應從不同的45°方向去打(da)磨(mo)，直(zhi)至消除(chu)上(shang)一(yi)(yi)級(ji)的砂紋，當上(shang)一(yi)(yi)級(ji)的砂紋清除(chu)后，須(xu)***再(zai)延長25%的打(da)磨(mo)時間，然(ran)后才可轉換(huan)下一(yi)(yi)道更細的砂號。
4）打磨時變換不同的方向可避免工件產生波浪等高低不平。
（2）鉆石研磨拋光應注意的事項
鉆石研磨拋光須***盡量在較輕的壓力下進行，特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用8 000#研磨膏拋光時，常用載荷為100～200 g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了方便做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。當使用鉆石研磨拋光時，不***工作表面要求潔凈，工作者的雙手也須***十分清潔。
（3）塑料模拋光應注意的事項
塑料模具的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格說，塑料模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不***對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何準確度也有很高的標準。
鏡面拋光的標準分為4級：
A0=Ra0.008 μm
A1=Ra0.016 μm
A3=Ra0.032 μm
A4=Ra0.063 μm
由于電解拋光、流體拋光等方法很難準確控制零件的幾何準確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。
拋光中注意事項如下：
1) 當一新模腔開始加工時，應先檢查工件表面，用煤油清洗干凈表面，使油石面不會粘上污物導致失去切削的功能。
2) 研(yan)粗紋(wen)時要按(an)先難后易的(de)順序進行，特別一些難研(yan)的(de)死角，較深底部要先研(yan)，***后是側面(mian)和大平(ping)面(mian)。
3) 部分(fen)工件可能有多件組拼(pin)在一起研光，要(yao)先分(fen)別研單個工件的粗紋(wen)或火花(hua)紋(wen)，后將所有工件拼(pin)齊研至(zhi)平滑。
4) 大平面或側平面的(de)工件，用(yong)油石研去(qu)粗紋后再用(yong)平直的(de)鋼(gang)片做(zuo)透光檢(jian)測(ce)，檢(jian)查(cha)是否有(you)不(bu)平或倒(dao)扣(kou)的(de)不(bu)良情況出(chu)現，如有(you)倒(dao)扣(kou)則(ze)會導致(zhi)制件脫模困難或制件拉(la)傷。
5) 為防止模具工件研(yan)出倒扣或(huo)有一些貼合面需保護的情況，可用(yong)鋸片粘(zhan)貼或(huo)用(yong)砂紙(zhi)貼在邊上，這樣可得到理(li)想(xiang)的保護效(xiao)果。
6) 研(yan)(yan)模具平面(mian)用前(qian)后(hou)拉(la)動(dong)，拖動(dong)油石的(de)柄盡量放平，不要超(chao)出25°，因斜度太大，力由(you)上(shang)向下沖，易(yi)導致研(yan)(yan)出很多粗紋(wen)在(zai)工件上(shang)。
7) 如果工(gong)件(jian)的平面用銅片(pian)或竹片(pian)壓著(zhu)砂紙拋(pao)光，砂紙不應大過(guo)工(gong)具(ju)面積，否則會研(yan)到(dao)不應研(yan)的地(di)方。
8) 盡量不(bu)要(yao)用打磨機修(xiu)分模面(mian)，因砂輪頭修(xiu)整的分模面(mian)比較粗糙以及有波浪高低不(bu)平(ping)，如必要(yao)用時，須***將砂輪頭粘修(xiu)至同心(xin)度平(ping)衡。
9) 研磨的工具形狀應跟模具的表面形狀接近一致，這樣才能確保工件不被研變形。
7. 如何解決拋光中出現的常見問題
（1）拋光過度
在日常拋光過程中遇到的***大問題就是“拋光過度”，就是指拋光的時間越長，模具表面的質量就越差。發生拋光過度有二種現象：即是“橘皮”和“點蝕”。拋光過度多發生于機械拋光。
（2）工件出現“橘皮”的原因
不規則粗糙的表面被稱為“橘皮”，產生“橘皮”有許多的原因，***常見的原因是由于模具表面過熱或滲碳過度而引起，拋光壓力過大及拋光時間過長是產生“橘皮”的主要原因。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。較硬的鋼材能承受的拋光壓力會大一些，相對較軟的鋼材容易發生拋光過度，研究證明產生拋光過度的時間會因鋼材的硬度不同而有所不同。
（3）消除工件“橘皮”的措施
當發現表面質量拋得不好時，許多人就會增加拋光的壓力和延長拋光的時間，這種作法往往會使表面的質量變得更差。
可采用以下的方法去補救：
1) 把(ba)有(you)缺陷的表面去除，研(yan)磨的粒度比先前(qian)(qian)使用砂號略粗一級，然(ran)后進(jin)行研(yan)磨，拋光的力度要比先前(qian)(qian)的低一些(xie)。
2) 以低于回火溫度25 ℃的溫度進行應力消除，在拋光前使用***細的砂號進行研磨，直到達到滿意的效果，***后以較輕的力度進行拋光。
（4）工件表面“點蝕”形成的原因
由于在鋼材中有些非金屬的雜質，通常是硬而脆的氧化物，在拋光過程中從鋼材表面被拉出，形成微坑或點蝕，產生“點蝕”的主要因素有以下幾點：
1) 拋光(guang)的壓力過大，拋光(guang)時間過長(chang)。
2) 鋼材的(de)純凈度不(bu)夠，硬性雜(za)質的(de)含量(liang)高(gao)。
3) 模具表面生銹。
4) 黑皮料未清除。
（5）消除工件點蝕的措施
1) 小(xiao)心地將表面(mian)重新研(yan)磨(mo)，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一(yi)級，采用軟質(zhi)及(ji)削(xue)銳(rui)的油石進(jin)行(xing)***后步驟(zou)的研(yan)磨(mo)才再進(jin)行(xing)拋光程(cheng)序。
2) 當(dang)砂粒(li)尺寸小于1 mm應避免采用(yong)***軟(ruan)的(de)拋光工(gong)具(ju)。
3) 盡可能采用***短的拋光時間和***小的拋光力度。
模(mo)(mo)具(ju)制(zhi)造過程中(zhong)型腔的(de)拋光(guang)是非常(chang)重要的(de)一道(dao)工序，它關系到模(mo)(mo)具(ju)的(de)質量(liang)和(he)壽命，也決定(ding)制(zhi)品質量(liang)的(de)好(hao)壞。掌握拋光(guang)的(de)工作原理(li)和(he)工藝過程，選擇合理(li)的(de)拋光(guang)方(fang)法，可以提(ti)高模(mo)(mo)具(ju)質量(liang)和(he)壽命，進而提(ti)高制(zhi)品的(de)質量(liang)。
